Additive Fertigung für maßgeschneidertes Autozubehör

"Es war von Anfang bis Ende ein großartiges Projekt, das ebenso spannend wie herausfordernd für unser Know-how war. Wir sind begeistert, wenn wir uns vorstellen, dass all diese Autos jetzt auf der ganzen Welt unterwegs sind. Und während des gesamten Projekts wussten wir, dass wir auf die Zuverlässigkeit, die Qualität und den Support von EOS zählen können."

Charles de Forges | Geschäftsführer | Spartacus3D

Serienfertigung der Teile auf einer EOS M 290 in EOS Titanium Ti64

Das DS-Designteam verwendete ein innovatives parametrisches Design, um die inneren Türgriffabdeckungen und das Detail des elektronischen Schlüsselhalters aus einem sehr komplizierten Titangeflecht zu gestalten, was die Innovation und das Qualitätsbewusstsein von DS Automobiles unterstreicht.

Um den besten Kompromiss zwischen Qualität, Kosten und Design zu finden, waren viele Iterationen zwischen dem DS-Designteam und Spartacus3D erforderlich. Dazu gehörte auch die Herstellung mehrerer Prototypen, was bei der additiven Fertigung in einer einzigen Produktionscharge besonders leicht möglich ist.

Im Rahmen dieses Prozesses wählte das DS-Designteam auch die Oberfläche der Teile aus und entschied sich schließlich für eine attraktive matte Oberfläche, die durch manuelles Polieren erzielt wurde. Das Qualitätsteam legte genaue Abnahmekriterien für die Verformung, die Oberflächenqualität (z. B. Porosität und Glanz) und die Schnittkanten fest. Parallel zu diesem Hin und Her arbeitete Spartacus3D auch an der Optimierung der Produktion der Teile. Um die Kosten zu senken, musste Spartacus3D nicht nur die beste Ausrichtung und Stützstruktur bestimmen, sondern auch die firmeneigene Laserschmelzstrategie verfeinern. Es ist bekannt, dass Titan während des Schmelzvorgangs einige Eigenspannungen erzeugt, und die lange und dünne Türgriffabdeckung war ein guter Kandidat für maximale Verformung. Eine zusätzliche Wärmebehandlung zum Spannungsabbau war aus Kostengründen nicht möglich; stattdessen wurden einige spezifische Parameter verwendet, um dieses Risiko zu vermeiden. Andere Möglichkeiten, die Kosten zu senken, bestehen darin, die Anzahl der Teile pro Charge zu erhöhen oder die Anzahl der Auflagen, den Pulververbrauch, die Nachbearbeitungszeit usw. zu verringern.

Dank des 3D-Druck-Know-hows von Spartacus3D war es möglich, eine additive Fertigungsstrategie zu entwickeln, die für die Anforderungen des DS-Designteams optimiert war. Der parametrische Entwurf schöpft das Potenzial der EOS-Technologie voll aus: Der sehr komplexe ursprüngliche Entwurf der beiden Teile konnte dank der additiven Fertigung fast eins zu eins hergestellt werden und wurde so optimiert, dass mehrere Einheiten gleichzeitig gefertigt werden konnten. Dadurch konnten die Produktionskosten auf ein Minimum reduziert werden.

Das Material, EOS Titanium Ti64, ermöglichte auch eine Nachbearbeitung, die den Türgriffabdeckungen und dem Schlüsselhalter eine glänzende Oberfläche und einen hochwertigen Look verlieh. Das Ergebnis könnte man fast als Kunst bezeichnen, mit einem eleganten, raffinierten Design und einer sehr filigranen Struktur, die französische Eleganz, Innovation und Premium-Exklusivität perfekt vereint - alles, wofür DS Automobiles steht. 

Es gab etwa 10 Produktionsläufe für insgesamt 2.000 Teile - 3 Stück in jedem Auto -, für die etwa 2.000 Fertigungsstunden benötigt wurden. Das gesamte Projekt wurde in nur wenigen Wochen abgeschlossen, von der Validierung des Designs durch das DS-Designteam bis zur Lieferung der endgültigen Teile.

DS Automobiles war in der Lage, etwas Einzigartiges im Automobilsektor zu schaffen, indem die Grenzen der traditionellen Fertigung überschritten wurden, wodurch sich der DS 3 Dark Side von seinen Mitbewerbern abheben konnte. Das DS-Designteam war in der Lage, ein komplexes Projekt in sehr kurzer Zeit zu bewältigen, dank der Expertise von Spartacus3D und den Möglichkeiten der additiven Fertigungslösungen von EOS.